ABS产业已陷入典型内卷困局，五年产能翻番但需求微增，行业从暴利滑入全面亏损，未来需从“技术-循环-全球化”三大路径突围...
ABS树脂是丙烯腈（Acrylonitrile）、丁二烯（Butadiene）、苯乙烯（Styrene）三种单体的三元共聚物，三种单体相对含量可任意变化，制作成各种树脂。ABS是一种具有韧性、抗冲击能力和耐化学腐蚀性的塑料材料，是五大通用塑料之一，也是塑料制品的基本原料之一，适用于注塑、挤出、吹塑等工艺，并可与PC、PVC等树脂共混改性，满足多元化需求。
ABS上游原料供应体系以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯为核心单体，国内石化产业布局完善，三大原料自给率达80%以上，供应链安全可控。生产的基本工艺领域，乳液接枝掺合法作为主导技术（占现有产能94.37%），具备成熟度高、产品综合稳定性很高等优势；连续本体法代表产业升级方向，凭借流程集约化（工序缩减40%）、污染物零排放及综合成本优势显著等特性，已实现对通用级产品的规模化覆盖，但在高抗冲牌号领域仍存在橡胶相分散均匀性等技术瓶颈，需通过分子结构设计优化突破性能局限。
ABS最大应用领域是汽车、电子电器和建材。电子电器领域，大范围的应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中；汽车领域，包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等部件；建材领域，包括ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板。此外ABS还广泛的应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表工业中。
我国ABS产业正处于规模扩张与结构优化的关键转型期。近几年受江浙、粤闽等沿海地区大规模增产推动，我国ABS产能迅速增加，从2020年的426.5万吨攀升至2024年的889.5万吨，实现翻番，近五年年均复合增长率高达20.17%；同期产量从419.5万吨升至602万吨（CAGR为9.45% ）；然而同期表观消费量仅从616.29万吨小幅攀升至682.02万吨（CAGR为2.57%），增速明显低于产能扩张，导致供需结构性失衡加剧，产能过剩压力持续凸显，通用级商品市场竞争趋于白热化。供需结构性失衡的结果是，ABS产量产能利用率从接近满负荷的100%迅速跌落至67.68%，较2020年下降30.68个百分点。在原料苯乙烯价格波动与过剩产能的双重挤压下，以乳液接枝掺合法为代表的高端生产线元/吨直线下滑至负值区间。
进出口结构的变化反映供需面的调整，近几年ABS进口量持续萎缩，从2020年的201.73万吨大幅回落至101.74万吨（CAGR为-15.73%），进口依存度由32.73%降至14.92%，国产产品凭借日臻成熟的共混改性技术和规模化成本优势快速取代国外品牌，但高端牌号仍需部分依赖进口；同期出口量则有明显扩大，由4.94万吨升至21.72万吨（CAGR为44.80%），但受制于国际运费上涨、贸易壁垒及品类单一，难以对消化国内过剩形成实质性缓解。供应端的大幅扩张与需求端的温和增长严重脱节，正推动ABS行业盈利能力下行和库存积压。
我国ABS产业历经近五十载跨越式发展。1975年兰州石化（已停产）建成国内首套0.2万吨/年乳液接枝法装置，开启国产化探索；90年代，伴随全球产业转移，韩国LG化学、台湾奇美等外资与台资企业通过合资或独资形式在华布局，推动产业进入快速扩张期；2021年开始受家电需求量开始上涨影响，ABS价格及价差表现出色，迎来行业盈利高位，引发集中投产浪潮。
竞争格局上，呈现双轨并行与区域集聚。长期以来，依托技术优势，外资、台资企业主导我国ABS产业，全球前四大厂商（台湾奇美、LG化学、英力士苯领、台化）均在中国大陆布局了产线，这一些企业除了具备规模优势外，在阻燃、电镀、高光泽等专用料生产商也有深厚的技术和客户积累；近几年本土企业依托一体化优势实现产能跨越式增长，与外资、台资形成“平分天下”之势。截至2024年底，浙江石化以100万吨/年产能领跑，LG甬兴（93万吨）、镇江奇美（85万吨）、宁波台化（75万吨）等企业紧随其后，前十大企业合计产能超600万吨，占全国总量78.25%。区域分布上，ABS产能高度集聚于长三角、珠三角、环渤海与山东半岛四大沿海区域，既承接大型炼化基地的苯乙烯/丙烯原料红利，又借港口优势构建进出口双循环。展望未来，2025年ABS扩能潮将持续，预计新增230万吨/年装置陆续投产，从而进一步激化竞争，倒逼行业向高端化与全球化转型。
链条升级上，呈现自主可控与价值跃迁。技术端，从“引进授权”到“自主创新”，早期大部分厂家通过国外企业授权引进乳液接枝-本体SAN掺混法等工艺，随着吉林石化开发全流程自主工艺、广西长科首创连续本体法透明ABS，逐步摆脱“工艺卡脖子”；原料端，加速构建一体化体系，中石油、中石化等企业通过“炼化一体化”战略，在揭阳、湛江等地建设丙烯腈、丁二烯等单体生产装置，实现关键原料的内部供应，浙江石化实现丙烯腈/丁二烯/苯乙烯100%自供，吉林石化形成“原油→单体→ABS”闭环；产品端，向高的附加价值领域突破，天津大沽化工则通过乳液接枝-本体SAN掺混法工艺，成功量产透明ABS并应用于精密光学元件制造；年利华益利津炼化建成国内首套10万吨/年ASA树脂一体化装置。
我国ABS下游消费结构保持相对来说比较稳定，2024年电子电器行业以63%占比为核心支柱，轻工业（13%）、汽车工业（9%）、办公设备（8%）及建材等领域（7%）协同支撑。主要市场中：
▪ 电子电器领域，家电是最大消费板块，受“以旧换新”政策驱动，零售额创历史上最新的记录，带动空调外壳、冰箱内衬等ABS需求；3C产品外壳对电镀级ABS需求稳定，但智能手机外壳材料向PC/ABS合金转型，挤压纯ABS应用空间。
▪ 汽车工业领域，受益于新能源汽车的快速普及及出口市场的蓬勃发展，汽车产销旺盛，内饰件与外饰件需求稳健，轻量化趋势促使改性ABS（如低气味内饰料）替代传统工程塑料。
未来，随着家电补贴政策退坡及汽车行业内卷加剧，传统应用领域总量增长承压，但结构性升级机遇凸显，高端专用料与新兴应用领域将成为主要增量：
▪ 传统领域，智能家电（如带显示屏冰箱、智能空调）拉动高光泽抗指纹ABS需求；新能源汽车电池箱体、充电桩外壳推动耐候ABS应用，轻量化部件驱动改性ABS渗透。
▪ 新兴领域，医疗健康领域可消毒ABS（耐伽马辐照）适配呼吸机外壳及诊断设备部件；ASA树脂（ABS耐候升级品种）在建筑模型与户外标识用量激增；生物基ABS（生物质苯乙烯原料）及物理再生ABS需求加速放量。
我国ABS贸易格局经历结构性重构。进口端呈现量级锐减与来源集中化，进口总量从2020年的201.73万吨降至2024年的101.74万吨（CAGR为–15.73%），其中自中国台湾进口量缩减60%（82.83万吨→33.34万吨）、韩国进口量下降60%（65.19万吨→26.36万吨），马来西亚成唯一稳定来源（21.53万吨→21.29万吨），这一变化印证国产ABS在成本控制、品种覆盖及供应链配套的跨越式提升，新增产能释放加速替代传统进口，叠加关税政策与贸易摩擦倒逼外购比例收缩，进口依存度由32.73%降至14.92%。出口端则逆势爆发，总量从4.94万吨跃至21.72万吨（CAGR为44.83%），东南亚成为核心增量市场，越南进口量激增8.7倍（0.93万吨→9.01万吨）、泰国增长3.7倍（0.57万吨→2.69万吨）、印尼扩容12.2倍（0.11万吨→1.45万吨）。此轮扩张既源于国内过剩产,向海外寻求消化，亦受益于 “一带一路”基建升级、东南亚汽车家电产业链转移及海运成本下行的三重红利，推动中国ABS区域竞争力显著增强。
未来，我国ABS国际竞争机遇与挑战并存。机遇端，国际ABS产业链正在重构，英力士关闭美国俄亥俄州基地凸显发达国家产能收缩趋势，为中国企业腾挪高端市场空间。挑战端，我国ABS出口竞争力存在短板，通用级ABS凭借成本优势占据东南亚中低端市场，但高端牌号（医用透明料、车用耐候料）仍由台韩企业主导，同时贸易壁垒持续升级，欧盟碳关税增加出口成本7-12%，美国对华化工品反倾销税率攀升，挤压利润空间。
ABS行业盈利核心取决于苯乙烯价差空间与产能供需平衡度。2020年初ABS价格短暂回落至9000元/吨，随后受疫情后需求复苏驱动持续攀升，2020年底冲至20000元/吨峰值，同期苯乙烯价格虽攀升但涨幅平缓（2021年达10000元/吨后趋稳），推动价差扩大至12000元/吨以上，行业利润突破5000元/吨；2021年底起供需格局逆转，新产能集中释放，导致ABS价格深度回调，而苯乙烯价格因产能扩张滞后维持万元区间，价差开始回落，到2022年中开始大幅收窄，2023-2024年持续压缩至不足2000元/吨均值，击穿盈亏平衡线元/吨）。此轮盈利坍塌本质是“产能过剩吞噬价差红利”，新增产能激化通用料价格战，而苯乙烯成本刚性使ABS丧失缓冲空间。
短期来看，产能过剩压力延续，通用料价格或将进一步下探，价差维持在亏损区间内，但结构性突围已现曙光。一是高端牌价差扩张，特种树脂突破成本锚定逻辑，如广西长科透明ABS（MAXIGLAS™）毛利率达25%，较通用料溢价4000元/吨；利华益ASA树脂因耐候性提升300%，溢价空间1800元/吨；二是循环经济降本，再生ABS化学解聚技术降本12%，叠加增值税即征即退70%，利润率相较通用料显著提升；三是全球化价值输出，RCEP关税红利推动PC/ABS合金等高的附加价值产品出口占比提至，溢价率明显高于通用料。
我国ABS产业已陷入典型内卷困局，五年产能翻番（CAGR为20.17%）而需求微增（CAGR仅为2.57%），产能利用率骤降至67.68%，行业从暴利（2021年吨利超5000元）滑入全面亏损（2024年吨亏超500元）。行业破局正直面三重矛盾：
▪ 需求侧增长乏力，家电/汽车等传统领域增量见顶，智能家电与新能源车虽催生高光泽、耐候ABS等结构性机会，但总量难抵过剩压力。
▪ 绿色转型紧迫性，主导工艺乳液接枝掺合法（占产能94.37%）因高污染、高能耗面临政策淘汰风险，连续本体法虽实现工序缩减40%与污染物零排放，但在高抗冲牌号领域受橡胶相分散技术掣肘，制约全场景替代。
▪ 国际竞争壁垒，欧盟碳关税增加出口成本7-12%，而东南亚市场仍由台韩企业把控高端定价权。
未来，行业企业需构建“技术-循环-全球化”突围路径，在产能过剩周期中开辟结构性增长空间，从“规模竞争”向“价值竞争”，实现可持续发展：
▪ 攻坚高端场景，以技术创新驱动产品结构重构，在巩固连续本体法环保优势基础上，通过分子结构设计优化突破橡胶相分散技术，加速透明ABS、ASA树脂等高的附加价值产品商业化，打造“基础牌号保规模、特种材料提利润”的差异化矩阵。
▪ 循环经济降本增效，深化“原料-生产-再生”全链条协同，提升关键原料自给率，同时布局再生ABS化学解聚技术，利用增值税即征即退政策构建循环经济降本优势，形成“成本可控+绿色溢价”的双重竞争力。
▪ 全球化价值突围，拓展“国内深耕+国际突破”的双循环格局，国内紧扣智能家电、新能源汽车等细分需求开发高光泽抗指纹ABS、轻量化改性料，国外依托RCEP关税红利提升PC/ABS合金等高的附加价值产品出口占比，并通过东南亚基地建设就近服务产业链转移区域，破解欧盟碳关税、美国反倾销等贸易壁垒。
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